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技术要求及技术资料清单doc

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[文章前言]:技术要求及技术资料清单 技术要求:乙方应按以下技术要求开发模具。 模具除符合技术要求之外,最终的模具检验合格标准是投产后,商场出符合质量要求的塑料产品,即乙方一应因

  技术要求及技术资料清单 技术要求:乙方应按以下技术要求开发模具。 模具除符合技术要求之外,最终的模具检验合格标准是投产后,商场出符合质量要求的塑料产品,即乙方一应因模具经甲方检验符合本协议要求而免除承担塑料产品质量的责任。 模具外观 铭牌内容要求打印模具编号、模具重量(KG)、模具外形尺寸(mm),字符均用1/8英寸的字码打上,字符清晰、排列整齐。 铭牌要求固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方(离两边各有15mm的距离),用四个柳钉固定,固定可靠、不易剥落。 冷却水嘴要求用塑料快换嘴,¢10管,规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。冷却水嘴要求伸出模架表面,水嘴头部凹进外边面不超过3mm。冷却水嘴避空孔直径要求为¢25、¢30、¢35mm三种规格,孔外沿有倒角,倒角大于1.5*4.5,倒角一致。冷却水嘴要求有进出标记,进水为IN,出水为OUT,IN、OUT后加顺序号,如IN1、OUT1。标识英文字符和数字要求大写(5/6″),位置在水嘴正下方10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 进出油嘴、进出气嘴要求同冷却水嘴,并在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油)。 模具安装方向上的上下侧开设水嘴,要求内置,并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。无法内置的油嘴回水嘴下方要求有支撑柱加以保护。 模架上各模板要求有基准角符号,大写英文DATUM,字高5/16″,位置在离边10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 各模板要求有零件编号,编号在基准角符号正下方离底面10mm处,要求同11号。 模具配件不得影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑腿保护。支撑腿的安装要求用螺丝穿过支撑腿固定在模架上,或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。 模具顶出孔要求符合指定的注塑机,除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时),顶出的孔直径应比顶出杆大5-10mm。 圈要求可靠固定(一般用三个M6或M8的内六角螺丝),直径一般为¢100或¢150mm,高出顶板10mm。定位圈安装孔必须为沉孔,不准直接贴在模架顶面上。 重量超过8000KG的没噢具安装在注塑机上时,要求用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具,也必须加上螺丝穿孔,以防液压机构失效。 浇口套球R要求大于注塑机喷嘴球R,浇口套入口直径要求大于喷嘴注射口直径,模具外形尺寸要求符合指定的注塑机。 安装有方向要求的模具必须在前模板或后模上有箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均用漏板喷黄色漆,字高50mm。 模架边面不得有凹坑、锈迹,多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。模架各板要求都有大于1.5mm的倒角。 模具要求便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件(油缸除外需要单独包装)。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉,可以更改吊环孔位置。 每个重量超过10KG的模具零部件要求有合适的吊环孔,如没有,也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按中顺企业标准设计。 吊环要求能旋到底,吊装平衡。油缸抽芯、顶出要求有行程开关控制,安装可靠。模具分油器要求固定可靠,连接分油器与油缸的油管要求用胶管,接头用标准件 顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉,要求有强制预复位机构,顶板有复位行程开关,顶针板钉要求有垃圾钉。 模具撑头面积要求为方腿间后模板面积的25%--30%。。撑头要求比模腿高出0.05-0.15mm,并不与顶出孔干涉。 锁模器要求安装可靠,有定位销,对称安装,不少于4个(小模具可2个)。 三板模前模板与水口板之间要求有弹簧,以辅助开模。 大型模具所有零配件安装完毕,合模要求无干涉的地方。 如注塑机采用延伸喷嘴,定位圈内部要求有足够大的空间,以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸如。 所有斜顶要求都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸,螺丝安装孔底面要求为平面。 顶出复位、抽插芯、取件 顶出时要求顺畅、无卡滞、无异响,所有顶杆要求有止转定位,并有编号,顶杆端面要求低于型芯面0-0.1mm。顶针板复位要求到底。 斜顶要求表面抛光,斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm。 斜顶要求有导滑槽,材料为锡青铜(经甲方书面认可,可改为表面氮化处理,硬度HV700),内置在后模模架内,用螺丝固定,定位销定位。 滑动部件要求有油槽(顶杆除外),表面进行氮化处理,硬度HV700。 顶出距离要求用限位块进行限位,限位材料为45#钢,不能用螺丝代替,底面须平整。 复位弹簧要求选用标准件,两端不打磨、割断。 复位弹簧安装孔底面要求为平底,安装孔直径比弹簧大5mm。 直径超过¢20mm的弹簧内部要求有导向杆,导向杆比弹簧长10-15mm. 要求选用短形截面蓝色模具弹簧(轻负荷),重负荷用红色,较轻符合用黄色. 弹簧要求有预压缩量,预压缩量为弹簧总长的10%--15%. 斜顶\滑块的压板材料要求为638,氮化硬度为HV700或T8A,卒火处理至HRC50—55. 滑块\抽芯要求有行程的限制,小滑块限位用弹簧,在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝,油缸抽芯有行程开关.。 滑块抽芯一般用斜导柱,斜导柱角度要求比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。 如油缸抽芯成型部分有壁厚,油缸要求加自锁机构。 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构,要求加反顶机构。 大的滑块不能设在模具安装方向的上方,若不能避免,要求加大弹簧或真假数量并加大抽芯距离。滑块高与长的最大比值为1,长度方向要求为宽度尺寸的1.5倍,高度为宽度的2/3。 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍,滑块完成抽芯动作后,保留在滑槽内的长度要求小于滑槽长度的2/3。滑块在每个方向上(特别是左右两侧)的导入角度要求为3—5度,以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距离的2—3mm,斜顶类似。大型滑块(重量超过30KG)导向T型槽,要求用可拆卸的压板。大滑块下面要求有耐磨板(滑块宽度超过150mm),耐磨板材料T8A,卒火至HRC50—55,耐磨板比大面高出0.05-0.1mm,耐磨板加油槽(经甲方书面认可,可改为表面氮化处理,硬度为HV700。 大型滑块(宽度超过200mm)锁紧面要求有耐磨板面高出0.1—0.5mm,上面加油槽,滑块压板要求用定位锁定位。宽度超过250mm的滑块,在下面中间部位要求增加一至数个导向块,材料为T8A,卒火至HRC50—55。 若制品有粘前模的趋势,后模侧壁要求加皮纹或保留火花纹,无加工较深的倒扣,无手工打磨加倒筋或麻点。 若顶杆上加倒钩,倒钩的方向保持一致,并且倒钩易于从制品上除去。 顶杆胚头的尺寸,包括直径和厚度严禁私自改动,或垫垫片。顶杆不得上下串动。 顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度要求按国家标准加工。 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上要求加槽或蚀纹,并不影响制品外观。 有推板顶出的情况,顶杆要求为延迟顶出,防止顶白。 回程杆端面平整,无焊点,胚头底部无垫片、点焊。 斜顶在模架上的避空孔避免因太大而影响外观。 固定在顶杆上的顶块要求可靠固定,四周非成型部分应加工3—5度的斜度,下部周边倒角。三板模在机械手取料把时,限位拉杆要求布置在模具安装方向的两侧,防止限位拉杆与机械手干涉,或在模架外加拉杆。 三板模水口板要求导向滑动顺利,水口板易拉开。 对于油路加工在模架上的模具,要求将油路内的铁屑吹干净,防止损坏设备的液压系统。 油路、气道要求顺畅,并且液压顶出复位到位。 自制模架要求有一个导柱采取OFFSET偏位,防止装错。用机械手取件,导柱不得影响机械手取件。 导套底部要求加排气口,以便将导柱进入导套使形成的封闭空腔的空气排出。 定位销安装不能有间隙。 冷却 冷却水道要求充分、畅通,符合图纸要求。密封要求可靠,无漏水,易于检修,水嘴安装时缠生料带。试模前要求进行通水试验,进水压力为4MPA,通水5分钟。 防止密封圈的密封槽要求按相关标准加工尺寸和形状,并开设在模架上。密封圈安放时要求涂抹黄油,安放后高出模架面。 水道隔水片要求采用不易受腐蚀的材料,一般用黄铜片,前、后模要求采用集中运水方式。 一般浇注系统(不含热流道) 浇口套内主流道边面要求抛光至∨1.6。 浇道要求抛光至∨3.2或320#油石。 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要求为梯形或圆形。三板模在水口板上断料把,浇道入口直径要求小于¢3,球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。 球头拉料杆要求可靠固定,可以压在定位圈下面,可以用无头螺丝固定,也可以用压板压住。顶板和水口板间要求有10—12mm左右开距。 水口板和前模板之间的开距要求适于取把料,一般情况下,开距=料把长度÷20-25,且大于120mm以上。 三模板前模板限位要求用限位拉杆。 浇口、流道要求按图纸尺寸用机床(CNC、铣床、EDM)加工,不允许手工打磨机加工。 点浇口浇口处要求按浇口规范加工。 点浇口处前模有一小凸起,后模相应有一凹坑。 10、分流道前端要求有一段延长部分作为冷料穴。 11、拉料杆Z形倒扣要求圆滑过渡。 12、分型面上的分流道要求表面为圆形,前后模无错位。 13、透明制品冷料穴的直径、深度要求符合设计标准。 14、料把要求易于去除,制品外观面无浇口痕迹,制品有装配处无残余料把。 15、弯钩潜伏式浇口,两部分镶块要求进行氮化处理,硬度HV700。 五、热流道系统 1、热流道接线布局要求合理,易于检修,接线、要求进行进行安全测试,以免发生漏点等安全事故。 3、温控柜及热喷咀、集流板要求符合中顺设备要求 4、主浇口套要求用螺纹与集流板连接,底面平面接触密封,四周烧焊密封。 5、集流板与加热板或加热棒要求接触良好,加热板用螺丝或螺柱句顶,表面贴合良好不闪缝,加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙(H7/G6),便于更换、维修。 6、要求采用J型热电偶并与温控表对应。 7、集流板两头堵头处要求有存料的死角,以免存料分解,堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。 8、集流板装上加热板后,加热板与模板之间的空气隔热层间距要求在25—40mm范围内。 9、每一组加热元件要求有热电偶控制,热电偶布置位置合理,以精确控制温度。 10、热流道喷咀与加热圈要求紧接触,上下两端露出小,冷料段长度、喷咀按图纸加工,上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。 11、喷咀出料口部尺寸要求小于¢5mm,以免因料把大而引起制品表面收缩。 12、喷咀头部要求用紫铜片或铝片做为密封圈,密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸,以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。 13、因受热变长,集流板要求有可靠定位,至少有两个定位销,或加螺丝固定。 14、集流板与模板之间要求有隔热垫隔热,可用石棉网、不锈钢等。 15、主浇口套正下方,各热喷咀上方要求有垫块,以保证密封性,垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。 16、如热喷咀上部的垫块伸出顶板面,除应比顶板高出0.3mm以外,这几个电班要求漏在注塑机的定位权以内。 17、温控表设定温度与实际现实温度误差要求小于±2℃,并且控温灵敏。 18、型腔要求与热喷咀安装孔穿通。 19、热流道接线要求捆扎,并用压板盖住,以免装配时压断电线、如有两个同样规格的插座,要求有明确标记,以免插错。 21、控制线要求有护套,无损坏,一般为电缆线。针点式热喷咀针尖要求伸出前模面。 22、温控柜结构要求可靠,螺丝无松动。电线、插座安装在电木板上,不得超出模板最大尺寸。 24、集流板或模板所有与电线接触的地方要求圆角过渡,以免损坏电线、所有集流板和喷嘴要求采用P20材料制造。 26、在模板装配之前,所有线路要求无短路显现,所有电线要求正确联接、绝缘。 27、在模板装上夹紧后,所有线路要求用万用表再次检查。 六、成型部分、分型面、排气槽 1、 前后模表面不得有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。 2、 镶块与模框配合,四R角要求低于1mm的间隙(最大处)。 3、 分型面保持干净、整洁,无手提砂轮打磨避空,封胶部分无凹陷。 4、 排气槽深度要求小于塑料的溢边值,PP小于0.03mm,ABS、PS等小于0.05mm,排气槽由机床加工,无手工打磨机打磨痕迹。 5、 嵌件研配要求到位(应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差)安放顺利,定位可靠。镶块、镶芯等要求可靠定位固定,圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片,如烧焊垫起,烧焊处形成大面的接触并磨平,抛光到位。 6、 前模及后模筋位,柱表面,无火花纹、刀痕,并尽量抛光。司桶针孔表面用绞刀精绞,无火花纹、刀痕,顶针端面要求与型心一致。 7、 插穿部分要求大于2度的斜度,以免起刺,插穿部分无薄刃结构。 8、 模具后模正面要求用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹,如未破坏可保留。 9、 模具各零部件要求有编号。 10、前后模成型部位不得出现倒扣、倒角等缺陷。深筋(超过15mm)要求镶拼,筋位顶出要求顺利。一模数腔的制品,如是左右对称,要求注明L或R。 11、模架锁紧面研配要求到位,70%以上面积碰到。 12、顶杆要求布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边,并使用较大顶杆。 13、对于相同的件要求注明编号1、2、3等(打印方式同上)。 14、需与前模碰穿的司筒针、顶杆等活动不见以及¢3mm以下的小镶柱,要求插入前模面。 15、各碰穿、插穿面、分型面要求研配到位。 16、分型面封胶部分要求符合设计标准(中型以下模具10-20mm,大型模具30-50mm其余部分机加工避空)。 17、皮纹及喷砂要达到要求。制品表面要蚀纹或喷砂处理,拨模斜度要求为3-5度或皮纹越深斜度越大。 18、透明件拨模斜度要求比一般制品大,PS拨模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。 19、有外观要求的制品螺钉柱要求有防缩措施。 20、前模有孔、柱等要求根部清角的制品,孔、柱要求前模镶拼。 21、深度超过20mm的螺丝要求用司筒针。 22、螺丝柱如有倒角,相应司筒、镶柱要求倒角。 23、制品壁厚要求均匀(0.15mm以内)。筋的宽度要求为外观面壁厚的60%以下。 24、斜顶、滑块上的镶芯要求有可靠的固定方式,(螺丝紧定或有胚头从背面插入)。 25、前模插入后模或后模插入前模,四周要求斜面锁紧或机加工避空。 26、透明PS、AS、PC、PmmA等要求采取强脱结构。 27、模具材料包括型号和处理状态要求按合同要求。 28、按甲方要求在模具指定型面上雕刻专用码、材料牌号、标志、商标等字符。 29、透明件标识方向要求打印正确,透明件前后模要求抛光至镜面。 七、包装 1、 模具型腔要求喷防锈油,滑动部件要求涂黄油,浇口套进料口要求用黄油堵死。 2、 模具要求安装锁模片,并且规格符合设计要求(三模板脱料板与后模固定)至少两片。 3、 会签后的模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档应该齐全。交甲方。 4、 模具外观按照中顺要求漆色。 5、 制品要求有装配结论。制品不得存在表面缺陷问题。 6、 备品、备件易损件要求齐全并附明细,要有供应商名称。 7、 模具要求用塑料薄膜包装。 8、 中、小型用木箱包装要求用油漆喷上名称、放置方向,木箱要求固定可靠。 9、 在模具费用分摊后模具产权归甲方所有。

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